Se o polímero básico for um pó fino ou se for necessário incorporar preenchimentos de baixa densidade em grandes quantidades, a zona de plastificação deve ser operada parcialmente preenchida para evitar a fluidização na zona de admissão. O preenchimento parcial pode ser alcançado quando a zona de plastificação consiste apenas em blocos de amastragem de bombeamento para a frente e não há elementos de reformulação no final da zona de plastificação. Nesse caso, no entanto, o comprimento de fusão deve ser consideravelmente mais longo. O derretimento em uma extrusora de alta eficiência e alta desempenho pode resultar em picos de temperatura se forem utilizados blocos de amassamento convencionais. Esses picos podem danificar o polímero. Para evitar esses picos de temperatura, foram desenvolvidos elementos de parafuso de extrusores menos intermediários. Eles reduzem os picos de cisalhamento para fornecer uma ação de composição mais suave. Exemplos incluem elementos multiprocessos (MPE) (Berstorff), blocos de amassados ​​excêntricos com triplos de voo com diâmetros externos reduzidos e blocos de amastragem do tipo ombro (por exemplo, Extricom, Coperion Werner e Pfleiderer). Scheel mostrou, por exemplo, que é possível alcançar a fusão de poliamidas com uma zona de plastificação de MPE com entrada de energia 10% menor do que com uma zona de plastificação de bloco de amassamento convencional (ver Fig.8). Isso significa uma temperatura de fusão reduzida com a mesma taxa de transferência e/ou uma taxa de transferência mais alta na mesma temperatura de fusão.

Um ângulo impressionante maior leva a: 1. Uma redução da ação transmitida a jusante do derretimento e assim para 2. Um desempenho de mistura aprimorado porque mais fluxos de vazamento são gerados (ver Fig. 7) e o tempo de permanência aumenta. Um disco de amastramento mais estreito resulta em: 1. cisalhamento reduzido na lacuna amassada, 2. Aumento do aumento da ação de transmissão do derretimento e 3. Mistura mais eficiente devido à geração de mais fluxos de vazamento. O derretimento com os blocos de amastramento triplo de vôo resulta em menos dissipação de energia do que com blocos amassados ​​de vôo duplo. No entanto, o comprimento de fusão necessário é mais longo. O derretimento é acelerado em zonas completamente cheias. Portanto, é benéfico instalar um eleme

Local: Intex Osaka, Japão Datas: 17 de maio (Qua) ​​- 19 (sex), 2023 Se você está procurando soluções na extrusora de parafuso duplo, estamos felizes em apoiá -lo. Ansioso pra te ver logo! https://www.extruder-service.com/engineering-capability/

Material altamente funcional Semana Osaka 2023/Photonix 2023, shows abrangentes para tecnologias de fabricação de materiais, Materiais Avançados, Laser e Tecnologias de Fotônicas serão realizadas de 17 a 19 de maio na Intex Osaka, Japão. Os profissionais se reúnem aqui para acelerar os negócios nas indústrias materiais e fotônicas. O Promaxx o encontrará no East Gate Hall6b 7-20. A PROMAXX trará seu novo produto patenteado - Promac Barrel Wear Inspeção para o site de exposições para trocar e aprender com os colegas e clientes internacionais. - Uma discussão com especialistas em peças e serviços de extrusão de parafuso duplo.- Uma apresentação do equipamento de manutenção de extridores da galeria de novos produtos.

Dependendo das etapas subsequentes do processo, alcançar 100% de fusão no final da zona de plastificação pode não ser obrigatório. As partículas sólidas ainda presentes após a zona de plastificação podem ser derretidas em zonas subsequentes, por exemplo, nas zonas de dispersão ou descarga. A Fig.5 ilustra um perfil de fusão típico ao longo de uma zona de plastificação. Fig.5 A energia necessária para derreter os componentes do polímero é amplamente transmitida através do eixo da extrusora; O fluxo de calor através da parede do barril serve apenas para formar um filme derretido na parede. Este filme derretido é importante para criar uma adesão do polímero na parede, gerando um gradiente de cisalhamento. Para conseguir isso, a temperatura da parede do barril deve ser maior que o ponto de amolecimento do polímero. Até 80% da entrada geral de energia mecânica na extrusora de parafuso duplo ocorre na zona de plastificação. Infelizmente, atualmente apenas as

Investigações abrangentes do processo de fusão do polímero na extrusora de parafuso duplo co-rotativo por Bastian/Gabor produziu os seguintes resultados: 1. O processo de fusão é influenciado a um alto grau pela velocidade do parafuso e pela taxa de transferência; Em outras palavras, o grau de preenchimento e o tempo de permanência 2. O comprimento de fusão necessário depende substancialmente da entalpia de fusão do polímero, da viscosidade do derretimento e da geometria do parafuso 3. A fusão significativa começa no ponto, onde o parafuso é inicialmente totalmente preenchido 4. Variando a temperatura do barril da extrusora na zona de plastificação faz quase nenhuma diferença no processo de fusão. Em condições desfavoráveis ​​do processo, como partículas ainda sumadastizadas podem ser encontradas nos pellets compostos (ver Fig. 4). A adição de aditivos de baixa viscosidade pode impedir a formação do filme derretido, essencial para a fusão. Por outro lado, aditivos de alta viscosidade ou sólidos podem causar maior dissipação de energia devido ao atrito in

Tarefas: - transmitir e comprimir sólidos - Remova qualquer ar que seja desenhado Parâmetros de configuração de chave: - Velocidade do parafuso - Taxa de transferência - volume de parafuso grátis - Tom - Densidade a granel do produto - Fricção entre o produto e a parede do barril de extrusor Todos os processos de ingestão são limitados em volume. A capacidade de alimentação depende do volume de parafuso livre (profundidade do canal, número de roscas), pitch, velocidade do parafuso e densidade a granel do produto. O produto só pode ser transmitido se houver atrito entre o produto e a parede do cilindro. Os elementos de parafuso da extrusora auto-quedora com o número máximo possível de roscas fornecem a maior seção transversal livre. Assim, os elementos de voo triplo devem ser usados ​​na zona de admissão de extrusoras de parafuso duplo com DO/DI X1.3 e elementos de vôo duplo no caso de DO/Di g1.3. Um comprimento da zona de admissão de 4 a 6 dias é geralmente adequado para a alimentação eficaz do produto. O tom deve estar 1,5 dias diretamente abaixo da tremonha. O tom deve ser reduzido para 1 d e/ou 0,75 d em direção à zona de plastificaç�

As várias zonas de processamento de uma extrusora de parafuso duplo são dispostas em série, conforme ilustrado na Figura1. Cada etapa de processamento está vinculada à próxima. Portanto, as diferentes etapas não podem ser consideradas independentemente uma da outra. Por exemplo, os processos de coloração já ocorrem na zona de plastificação, a incorporação de fibras adicionadas ao derretimento ocorre não apenas na zona de dispersão designada, mas também na zona de descarga e em canais de parafuso parcialmente preenchidos. A análise das operações unitárias na extrusora em um grau satisfatório só é possível quando informações suficientes sobre as propriedades reológicas e termodinâmicas dos polímeros e compostos de polímeros estão disponíveis. No entanto, fornecer esses dados é muito difícil, principalmente em zonas com consideráveis ​​mudanças no estado. Portanto, é frequentemente necessário consultar as investigações e ensaios de modelo. A Figura 2 compara os parâmet

Existem duas famílias de extrusoras de parafuso duplo: extrusoras de colheita dupla de entrada de energia de alta velocidade (HSEI), que são usadas principalmente para composição, processamento reativo e/ou desolatilização e extrusores de escrava dupla tardia de baixa velocidade (LSLF) , que são projetados para misturar com baixo teor de cisalhamento e bombear pressões uniformes. Os parafusos podem ser co-rotativos (auto-variação), que é a mais popular ou contra-rotativa (lacuna de calendário). Diferentes tipos de matrizes de saída são usados ​​para moldar o extrudado no perfil desejado. Essas matrizes incluem matrizes de folha e filme usadas em aplicações de filmes transdérmicos, matrizes de fios usadas para tubos médicos e alguns dispositivos de eliminação de drogas, matrizes de forma usadas na moldagem por sopro e matrizes de co-extrusão usadas em projetos de dispositivos de reservatório. Diferentes componentes auxiliares a jusante também são usados ​​no processo de acabamento, incluindo banhos de água e facas de ar para refrigeração, cintos transportadores para mover o produto extrudado do dado para o final da linha, cortadores de fio para cortar o extrudato em tubos ou hastes, e spoolers para coleção extrudada. Os pastizadores são usados ​​para cortar o extrudado em pedaços menores para o enchimento direto da cápsula e, no caso de alguns dispositivos, para moldagem por injeção para formar o produto final. Como em qualquer forma de dosagem, a seleção de material é fundamental no desenvolvimento de um prod

A rotação dos parafusos cria mistura distributiva e dispersiva (Figura 5). A mistura distributiva maximiza a divisão e a recombinação dos materiais, minimizando a entrada de energia, misturando-se com efeitos de baixa extensão e cisalhamento planar. Isso combina uniformemente os materiais, mas não reduz significativamente o tamanho das partículas de material disperso e produz degradação térmica e de cisalhamento mínima de materiais sensíveis. A mistura dispersiva aplica campos de cisalhamento extensional e planar para quebrar os materiais dispersos em tamanho menor, idealmente usando energia ou ligeiramente acima do nível limite necessário para quebrá -los. O uso de diferentes elementos de mistura permite que a extrusora de parafuso duplo execute a redução e a mistura do tamanho das partículas, para que as APIs possam ser incorporadas ao polímero em forma dispersa ou, se a solubilidade da API no polímero for alta o suficiente, em forma dissolvida. Como o extrudato esfria rapidamente ao sair da extrusora, qualquer API que seja dissolvida no polímero à temperatura de mistura pode não conseguir

Os parafusos de uma extrusora de parafuso duplo geralmente são projetados para fornecer diferentes tipos de condições de mistura e transmissão em várias zonas no barril da extrusora. Durante o desenvolvimento do produto, os parafusos modulares com vários elementos de parafuso de extrusão (Figura 3) ajustados em um eixo de extrusor comum permitem a alfaiataria e a otimização do projeto do parafuso para cada produto. As seções do parafuso podem ser projetadas para executar funções de redução, mistura e transmissão do tamanho de partículas. O comprimento do parafuso em relação ao diâmetro do barril (a relação L/D) é escolhido para otimizar o grau de mistura e o número de zonas necessárias para atingir as características finais do produto. Um exemplo de um parafuso modular completo é mostrado na Figura 4. Os parafusos de produção de peça única podem ser criados com o mesmo design que os parafusos de desenvolvimento e são mais fáceis de limpar para a conformidade com cGMP. https://www.extruder-service.com/equipment/

Existem dois tipos de extrusores: extrusora de parafuso único e duplo (veja a Figura 2). As extrusoras de parafuso único são usadas principalmente para derreter e transmitir polímeros para extrudá-las em formas contínuas, enquanto extrusoras de parafuso duplo são usadas para polímeros de mixagem por fusão com materiais adicionais (pigmentos, enchimentos, reforçadores e APIs) e para desolatilização. Na produção de formulações farmacêuticas, que requerem uma mistura homogênea e consistente de ingredientes de formulação múltipla, um extrusor de parafuso duplo é preferido porque a rotação dos parafusos entre megere Solução de API em polímero. A mistura de fusão consistente por extrusão de parafuso duplo pode melhorar a taxa de dissolução e a biodisponibilidade de formulações de API mal solúveis em água. A API distribuída uniformemente também é um pré-requisito para produzir dispositivos que indicam drogas com reprodutibilidade intra e inter-lotes da cinética de liberação de drogas. A fusão é realizada pelo aquecimento por atrito dentro do barril da extrusora. Para extrusoras de parafuso duplo, os materiais passam por cisalhamento entre os parafusos rotativos e entre os parafusos

FORMULÁRIOS *Inspeção e manutenção de rotina do canal de água do barril de extrusão dupla; *Inspeção e manutenção de rotina do canal de água de barril de extrusão única; *Inspeção, manutenção e dragagem de máquinas de moldagem por injeção, canais de água de resfriamento de moldes de plástico e corredores quentes. CARACTERÍSTICAS *Detecção on -line da capacidade, fluxo e vazamento do canal de água de todo o barril da extrusora; *Os usuários de extrusores podem realizar regularmente a limpeza e a dragagem não destrutivos do canal de água da extrusora, evitando efetivamente o bloqueio do canal de água e mantendo a precisão do controle de temperatura do barril; *Operação simples e conveniente, trabalho eficiente e limpeza simultânea de 4 barris por vez; *Solventes ecológicos são usados ​​e a solução limpa entra no dispositivo de filtro sem danificar a parede interna do canal de água do barril e poluir o meio ambiente; *O sistema gera um relatório de teste para registrar e analisar visualmente a condição e a limpeza do canal de água do barril. https://www.extru

A extrusão de fusão a quente (HME) é o processo de aplicação de calor e pressão para derreter um polímero e forçá -lo através de um orifício em um processo contínuo. O HME é bem conhecido, desenvolvido para produzir produtos poliméricos de forma e densidade uniformes, e sua aplicação industrial remonta à década de 1930. É uma das tecnologias de processamento mais amplamente aplicadas nas indústrias de plástico, borracha e alimentos e é usado para preparar mais da metade de todos os produtos plásticos, incluindo sacos, filmes, folhas, tubos, fibras, espumas e tubos. O HME foi aplicado mais recentemente ao setor de saúde, onde é usado para fabricar dispositivos médicos e misturar ingredientes farmacêuticos ativos (APIs) com polímeros. O HME é usado para melhorar a biodisponibilidade da API ou preparar Precursores para dispositivos termoplásticos de alutação de drogas, como implantes subcutâneos e intra-oculares e anéis intravaginais. Este resumo técnico discute os equipamentos e os princípios da HME, com ênfase em seu uso na indústria farmacêutica. O HME é realizado usando uma extrusora - um barril contendo um ou dois parafusos rotativos que transportam material pelo barril da extrusora. O processo HME é mostrado esquematicamente na Figura 1.

Outro exemplo do benefício de escolher um bloco de amastramento de 3 lóbulos vs. uma seção de derretimento de blocos de amastra de 2 lobos é ilustrada na Figura 7. Nesse caso, não há material compactável para formar aglomerados, mas um polímero sensível ao calor e cisalhamento (POM ) que se decomporá a uma temperatura do material (~ 235 -240 oc) não muito acima do ponto de fusão. A configuração superior da geometria de encaminhamento de 2 lobos amassando blocos seguidos por um único bloco de amassamento restritivo é limitado pela temperatura do material a uma velocidade de parafuso de 250 rpm vs. uma velocidade de parafuso de 500 rpm para o projeto do parafuso inferior composto de todos os 3 lobos amassados blocos (elementos de parafuso da extrusora). Para evitar as armadilhas para derreter: 1) otimizar a localização da zona de fusão em relação à abertura de alimentação a. Quanto menor a partícula, maior a distância 2) Use a configuração apropriada do bloco de amassamento a. Design

Outra armadilha de design é tornar os elementos restritivos no final da seção de fusão muito agressivos, Figura 3 (lado direito). Isso também pode fazer com que o pó faça o backup dos elementos de transmissão. Conforme ilustrado na Figura 4, a seção de fusão ideal inicia a plastificação no primeiro bloco de amastramento, onde o primeiro polímero a derreter é imediatamente misturado com o material não molteado, evitando assim grandes agregados de pó encapsulado. Foi ilustrado na seção anterior que a sequência de blocos amassados ​​na seção de fusão pode ter um impacto na operação da unidade de transmissão de alimentação e sólidos. Da mesma forma, a sequência do bloco de amastramento na seção de fusão pode ter um impacto na qualidade da fusão/mistura e dispersão de enchimento no polímero. A Figura 5 resume os resultados de um artigo de Rogers et al. (1). Cinco configurações de fusão foram avaliadas quanto à mistura de fusão de uma matéria -prima combinada de 85/15 PC/Caco3. O material com

Como um parcial à parte para revisar o aumento da pressão ou cair na série de elementos de parafuso da extrusora, a Figura 9 mostra os resultados da pressão absoluta de backup para os vários elementos restritivos incorporados às execuções experimentais. O material, conforme observado na seção experimental, foi a menor viscosidade de 5 mi HDPE. Quatro dos elementos restritivos (30/30, 15/15 LHSF, 15/30 LHSF e 15/45 LHSF) não são normalmente usados ​​em aplicações comerciais. O 30/30 é um elemento de transmissão e atua apenas como um dispositivo restritivo se a taxa de transferência for maior que a capacidade de transmissão. Um pouco como o backup na cabine de pedágio na hora do rush. Todo o tráfego está avançando, mas o volume é mais do que os pedágio humano ou os dispositivos de gravação eletrônica podem lidar. O LHSF é extremamente restritivo e apoiaria o material além do início das seções mais típicas dos blocos amassados. Os elementos restritivos padrão (bucha de parafuso

A capacidade de transmissão em pó de uma extrusora depende das propriedades das matérias -primas, do projeto do parafuso e das condições do processo. Mesmo que alguém tenha uma boa caracterização das matérias -primas, como densidade sólida, distribuição do tamanho de partícula, porosidade etc., o comportamento da ingestão de alimentação não pode ser calculado o suficiente sem dados de um estudo de laboratório ou execução de produção. A equação na Figura 8 mostra que a ingestão de alimentação e a taxa de transmissão dentro da seção do processo são uma função de muitas variáveis ​​e, portanto, sujeitas a flutuação. Por exemplo, a Figura 9 ilustra a mudança na densidade a granel para um estoque de alimentação em pó/grânulo em uma extrusora de tamanho de laboratório entre a seção de ingestão de alimentação e a zona de fusão. A alteração depende das condições do processo (como velocidade) e dados geométricos (inclinação do parafuso) do sistema de máquinas fornecido.

A extrusora de parafuso dupla co-rotativa e totalmente intermescente, com um parafuso limpando o outro, e ambos limpando o barril em forma de 8, são definidos por duas dimensões características: relação de diâmetro do/di e torque específico md/a³, Figura 1. https://www.extruder-service.com/extruder-smar-parts/ A Figura 2 mostra uma configuração típica para a composição de polímeros de engenharia. Os materiais contidos na formulação são alimentados em locais definidos com precisão ao longo da duração da seção do processo. Durante o processo de composição, os ingredientes combinados passam por cada uma das diferentes operações unitárias ao longo do comprimento da extrusora.

As extrusoras de parafuso duplo usam barris e parafusos modulares (Figuras 3 e 4). Os parafusos são montados no eixo da extrusora, com o barril de extrusão configurado como liso, ventilado, recheio lateral, dreno líquido e adição de líquido. A natureza modular das unidades de parafuso duplo fornece flexibilidade extrema do processo, facilitando as mudanças como o rearranjo dos barris, tornando a relação comprimento-diâmetro (L/D) mais longa ou mais curta ou modificando o parafuso para corresponder à geometria específica com o Tarefa de processo necessária. Além disso, como o desgaste é frequentemente localizado na seção Solids-Convesting and Pastation da extrusora, apenas componentes específicos podem ter que ser substituídos durante os procedimentos de manutenção preventiva. Da mesma forma, as metalurgias caras e resistentes à corrosão e à abrasão só podem ser empregadas apenas quando a proteção contra o desgaste é necessária. https://www.extruder-service.com/extruder-barrel/

Extrusores de composição são usadas para misturar dois ou mais materiais em uma massa homogênea em um processo contínuo. Isso é realizado através da mistura distributiva e dispersiva dos vários componentes do composto, conforme necessário (Figura 1). Na mistura distributiva, os componentes são distribuídos uniformemente no espaço em uma proporção uniforme sem serem quebrados, enquanto a mistura dispersiva envolve a quebra de aglomerados. A mistura de alta dispersão requer que energia e cisalhamento significativos façam parte do processo. https://www.extruder-service.com/equipment/ As extrusoras de composição desempenham várias funções básicas: alimentação, derretimento, mistura, ventilação e desenvolvimento de matrizes e pressão localizada. Vários tipos de extrusoras podem ser usados ​​para atingir esses objetivos, incluindo parafuso único, parafuso duplo intermescente contra -retotragem, parafuso duplo intermesci

Os sistemas versáteis para o parafuso duplo podem ser usados ​​para composição, desolatilização ou extrusão reativa---com os produtos finais que variam de pellets e fibras a tubos, filme e folha. https://www.extruder-service.com/equipment/ Os compostos poliméricos são usados ​​para uma gama extremamente ampla de componentes e dispositivos médicos moldados e extrudados. Tais compostos são compostos por uma resina base que é completamente misturada com outros componentes que fornecem propriedades benéficas específicas relacionadas ao produto final específico, por exemplo, resistência ao impacto, clareza ou radiopacidade. Um tipo importante de máquinas de processamento de plásticos, conhecido como extrusora de parafuso duplo, é usado para misturar preenchimentos e aditivos com o polímero de maneira contínua, para que o composto seja

Como o nome implica, na co-rotativa de extrusas intermediárias de colheita dupla, dois parafusos paralelos interligados o máximo possível giram na mesma direção e na mesma velocidade circunferencial. Os parafusos são construídos conectando elementos individuais sequencialmente, os tipos mais representativos sendo representados na Figura 1. Podemos distinguir entre: i) elementos de transporte (ou destro), que têm um ângulo positivo da hélice e, consequentemente, capacidade de transmissão, ii) Os blocos amassados, construídos a partir de vários discos escalonados, formando vários ângulos possíveis, ou seja, com diferentes graus de ação de transmissão / amassamento e iii) elementos canhotos, com uma hélice negativa, induzindo ação mecânica intensiva sobre o material. https://www.extruder-service.com/extruder-service/ Essas extrusoras trabalham em condições de alimentação fome (é usado um parafuso de dosagem), que tem três consequências principais:

As extrusoras co-rotativas para o parafuso duplo são amplamente utilizadas pelos produtores e compostos de materiais de polímero devido a vários recursos construtivos e funcionais interessantes. A construção modular de parafusos e barril fornece grande flexibilidade e adaptabilidade aos requisitos específicos de cada sistema de polímeros. Ambos são construídos por elementos de vários tipos disponíveis, permitindo assim um bom controle de mistura dispersiva e distributiva, tempos de permanência, sequência de alimentação, etc. Portanto, na prática industrial, o desempenho da extrusora de parafuso duplo é ditado pela escolha adequada das condições operacionais (Velocidade e saída do parafusos, que são controlados de forma independente, e perfil de temperatura do barril) e configuração do parafuso. https://www.extruder-service.com/engineering-capability/ A otimização desse sistema é uma tarefa complexa, que geralmente é realizada por