Bom dia! Promaxx com especialistas em extrusores GmbH, estão todos prontos para encontrá-lo em Chinaplas, Shenzhen, de 17 a 20 de abril. Booth: 10q01 Sede: Alemanha Base de produção: Guangdong, China Especialistas: Extrusora de parafuso duplo peças de reposição e equipamentos de manutenção #ChinaPlas2023 #Chinaplas #Promaxx #Extruder #TWinsCrew #Thermoplastics #compounding #maintenance

FORMULÁRIOS *Use inspeção de barril de extrusores de parafuso duplo, barril de extrusão de parafuso único e barris de injeção; *Medição e inspeção do furo interno de tubos, válvulas e bombas; *Transmissão de dados sem fio, modelo interno do orifício 30, vídeo de observação de orifícios interna. CARACTERÍSTICAS *Detecção on -line de todo o diâmetro interno do cano da extrusora, sistema compacto, operação simples; *Faixa de diâmetro interno: 040-0450mm, personalizável de acordo com o alcance do modelo do cliente; *Precisão da medição do diâmetro interno: 0,01 mm, frequência de medição axial: uma vez a cada 3-5 mm; *Relatórios de inspeção profissional com detalhes da curva de distribuição de diâmetro interno da saída, lista de dados do diâmetro interno.

FORMULÁRIOS *Limpar com eficiência diferentes tipos de parafusos; *Acessórios para extrusores Limpeza: placas de matriz, placas de disjuntores, eixos, bicos, etc.; *Limpeza não destrutiva da superfície da matriz de descarga da extrusora, placa de orifício de cartão, eixo da extrusora e outras peças. CARACTERÍSTICAS *Limpeza não destrutiva e eficiente de elementos de parafuso extrusores; *Design universal para atender aos requisitos de limpeza de diferentes tipos de parafusos; *Seque o parafuso com o ar comprimido e o tratamento anti-resumo após a limpeza; *O processo de limpeza consome água limitada, a sujeira após a limpeza pode ser filtrada e coletada, que é ambientalmente amigável e de baixo custo; *O processo de limpeza não produz gás e fumaça tóxicos, sem poeira e inofensivos, economizando tempo e trabalho; *Não há necessidade de usar armas de chama, incineração e escovas para limpar o parafuso, o que evita a deformação e a redução de dureza do parafuso devido à alta temperatura.

Desejando a você um adorável fim de semana de Páscoa com sua família, muito chocolate e a beleza da primavera ao seu redor. Feliz Páscoa! A 35ª Exposição Internacional sobre Plásticos e Indústrias de Borracha (Chinaplas 2023) #Promaxx o encontrará no 10q01 (salão 10) - Uma discussão com especialistas em peças e serviços de extrusão de parafuso duplo. - Uma apresentação do equipamento de manutenção de extridores da galeria de novos produtos. #Chinaplas #thermoplastics #extruder #twinscrew #Maintenance #ExtrudeRexperts #ComPounding #PetrolChemical https://www.extruder-service.com/equipment/

A forma física do polímero tem um impacto significativo na localização da zona de fusão em relação ao barril de alimentação, bem como na configuração do parafuso da seção de transporte. Em geral, o sedimento típico de 3,0 mm é fácil de alimentar e não causa problemas, mas como as partículas de polímero ficam menores, existem vários problemas que podem se desenvolver. Primeiro, como a Figura 1 ilustra, quanto mais refinada o tamanho das partículas, mais a seção de fusão precisa ser movida a jusante para evitar o potencial de voltar à garganta da alimentação. O que acontece é que, à medida que o tamanho das partículas é reduzido, uma porcentagem maior de ar é introduzida com o polímero. Este ar é forçado a voltar para a garganta da alimentação, pois o pó é comprimido antes de entrar na seção de fusão. O fluxo de ar de contracorrente fluidiza o pó no canal de parafuso e reduz a eficiência de transmissão dos elementos dos parafusos da extrusora. Na pior das hipóteses, causará um backup na garganta da alimentação e, portanto, uma redução na taxa geral. Como conseqüência, a taxa por RPM diminui, a energia mecânica específica e a temperatura de fusão aumentam e, portanto, o potencial de degradação do polímero ou aditivos aumenta. Portanto, especialmente para alimentos em pó, o designer deve prestar atenção à localização da seção de fusão.

Foi mencionado na seção experimental que dois tipos de PE, cada um com um MI diferente foram utilizados durante as execuções experimentais. O objetivo era obter uma compreensão geral do tipo de material de impacto, assim como o MI, pode ter na queda de pressão geral e DP/dL. Uma comparação foi feita usando a mesma configuração de parafuso e condições de operação. A Figura 12 mostra os resultados da estreita série KB de 3 lobos com uma bucha de parafuso de 15/45 LHSF como geração de contrapressão. Havia uma diferença nominal de 500 psi no transdutor de pressão de posição [0 "entre o material de 2 mi e 5 mi com uma configuração de acelerador zero . A diferença de pressão nominal quando o acelerador foi definido em 2 mm de folga foi significativamente menor, 150 psi. A diferença de pressão de posição zero entre a depuração do acelerador zero e a depuração 2 mm foi significativamente maior para o material de 2 mi (1020 psi a 350 psi) do que o PE de 5 mi (550 psi a 200 psi). No entanto , a queda relativa de % de pressão foi aproximadamente a mesma. Deve -se mencionar também que a temperatura de descarga aberta foi significativamente diferente entre os materiais de 2 mi (273 ° C) e 5 mi (228 ° C). A diferença de temperatura entre as configurações de aceleração zero e 2 mm de folga foi de 8 ° C e 4 C, respectivamente. Finalmente, embora não seja estatistic

As Figuras 10 mostram a queda de pressão através dos blocos de amastramento padrão vs. de 3 lobos de disco largo para uma série de valores restritivos gerados por elementos, bem como configurações da válvula do acelerador (indicadas pelo valor entre parênteses 5 (ou seja, de folga de 5 mm)). Esta lista inclui alguns elementos de encaminhamento inerentemente (30/30). Ao contrário dos elementos de 2 lóbulos, não parece haver uma indicação clara de diferença significativa entre as eficácias dos elementos de disco amplo versus mais estreitos. Uma explicação possível é que a seção de blocos mais largos e amassados ​​foi de 20 mm mais curta a 100 mm do que a série mais estreita a 120 mm. Outro impacto pode ter sido o estreito elementos de transição do disco na entrada e saída da série. No entanto, na pressão mais baixa restritiva, há um pequeno diferencial na pressão a montante, mas para a configuração mais restritiva (15/30 LHSF), não há diferença na pressão inicial. Finalmente, como visto anteriormente na série de geometria de 2 lóbulos, os resultados indicam que a queda de DP/DL é independente do valor de pressão restritiva.

A Figura 6 indica que a eficiência de acumulação de pressão para os blocos de amastragem de discos mais amplos (KB45/5/60) em relação a blocos de amassamento de disco estreitos são aparentemente independentes da pressão restritiva. Para ilustrar esse ponto, o mecanismo do acelerador radial foi aberto a 2 mm. Nas pressões altas e baixas restritivas, a série KB de disco mais ampla exibiu um DP/DL maior que o disco estreito KB. A Figura 7 mostra outro resultado interessante. O mecanismo do acelerador radial foi aberto sequencialmente para um intervalo de 1 mm, 1,5 mm e 2 mm. O resultado, como esperado foi uma grande redução inicial na pressão restritiva, seguida por reduções menores. A observação mais interessante é que o delta sob pressão ao longo do comprimento da série KB de encaminhamento de ½ diâmetro permaneceu constante.

O primeiro conjunto de resultados é mostrado na Figura 5 para o encaminhamento de ½ e 1 diâmetro e blocos de amassamento neutro. Cada uma dessas configurações foi restrita pelo elemento 15/30 LHSF. O material processado foi DUPONT TIPO DPE 20 LDPE. Como esperado, os blocos de amastramento de encaminhamento (KB45/-) exibiram um aumento de pressão a montante dos elementos restritivos do parafuso da extrativa, enquanto os blocos de amassados ​​neutros (KB90/-) tiveram uma queda de pressão. O resultado inesperado é que a série de blocos amassados ​​de 1 D teve um aumento de pressão maior (embora mínimo) e a série de blocos de amassamento neutro de 1 dia teve uma queda de pressão menor quando comparada aos equivalentes da série de ½ de diâmetro correspondente. Com base na experiência prática, é habitualmente reconhecido que um elemento de transmissão mais rígido é mais eficiente do que um elemento de afinação mais amplo na geraçã

Uma série de projetos de configuração do parafuso foi avaliada usando um composto ZSK 58 mega para determinar o acúmulo de pressão ou as características de queda de pressão dos blocos amassados ​​ao longo de um comprimento específico do barril de extrusor. A pressão foi medida em três locais por uma sequência de três transdutores de pressão Dynisco, como ilustrado na Figura 4. As distâncias entre o primeiro e o segundo transdutor foram de 165 mm e 45 mm entre o segundo e o terceiro. A série de elementos KB avaliada consistiu em geometria de 2 lobos e 3 lobos. A série KB de 2 lóbulos foi de 180 mm. Eles consistiam em ½ ou 1 diâmetro (com relação ao diâmetro da máquina) de comprimento 5 blocos de amastragem de encaminhamento de disco (KB45/5/30, KB45/5/60), ½ ou 1 diâmetro 5 Blocos de amossa neutra em disco (KB90/5/30, KB90/5/60). A série de 3 lóbulos teve um bloco de amassagem de 2/3 de diâmetro 5 disco de 2 lobos a 3 lobos (KB45/5/40 2L-3L) na entrada e uma transição semelhante na descarga. Entre os elementos de transição estavam três blocos KB45/5/40 3L amassando em uma série e dois blocos KB45/3/50 3L amassando na outra série. A série foi toda a geometria do tipo de elemento único, como mostrado por um exemplo representativo na Figura 4. Além disso, cada uma das séries KB foi concluída com um elemento de transmissão ou elemento restritivo. Os elementos restritivos variaram de um bloqueio de fluxo reverso de ½ diâmetro (KB45/5/30LH) a elementos flutuantes de afinação reversa estreitos (15/45SFLH).

Durante os anos seguintes, as características básicas de desempenho foram definidas. Como ilustrado na Figura 2, as dimensões -chave são: 1) largura do disco (W) e 2) ângulo (s) escalonado (s). A primeira característica de desempenho está relacionada ao (s) ângulo (s) escalonado. À medida que S diminui, o transporte do material a jusante (t) ou o fluxo aumenta em relação à parte do refluxo (M) do fluxo do material, uma vez que a seção transversal da abertura entre os discos é reduzida. Por outro lado, à medida que S aumenta, a seção transversal aberta entre os discos se torna maior. Isso reduz as forças de transporte e, portanto, a parte do retrofluxo do fluxo do material pode aumentar. O resultado é um aumento na mistura distributiva (M). A segunda característica de desempenho está relacionada à largura do disco. À medida que a largura do disco (W) aumenta, há menos divisões de fluxo por comprimento axial e, portanto, reduzindo a mistura distributiva. No entanto, há mais oportunidades para os agregados serem dispersos à medida que os discos dos dois eixos de extrusores comprimem e aceleram o material (Figura 2: Fluxo Extensional E) na região do ápice. A Figura 3 mostra uma simulação em uma progressão de imagens dessa maior velocidade axial no ápice devido a forças dos discos a montante e a jusante dos mostrados na figura. Por outro lado, à medida que a largura do disco diminui a divisão do fluxo por comprimento axial é aumentado e a mistura distributiva é assim. Em resumo, à medida que a largura do disco diminui ou o ângulo de escalonamento aumenta a mistura distributiva melhora. Por outro lado, à medida q

O elemento de transmissão e o design do bloco amassado, embora reconhecido como os cavalos de trabalho para transmitir material, distribuição de partículas e dispersão agregada nas configurações de parafuso, permanecem essencialmente inalterados por mais de 60 anos. A Figura 1 mostra uma comparação entre o design original de blocos de amassamento de 2 lobos publicado na patente alemã 813.154 concedida a Rudolf Erdmenger em 1951 (data de prioridade de 20 de setembro de 1949) e um atual bloco de amassamento de 2 lóbulos. Isso não quer dizer que não houve nenhum avanço no design de blocos amassados ​​nesses anos seguintes. Três blocos de amassamento excêntricos do lobo para 2 sistemas de extrusores de lobo foram projetados para entrada de energia mais uniforme no sistema de 2 lobo, particularmente na zona de fusão, os elementos dos parafusos da extrusora são deslocados para que 1 ponta limpe a parede do barril, enquanto os outros 2 têm um significativamente maior A depuração (3 a 5 vezes) que permite que o polímero derreta mais facilmente sobre essas pontas. Isso configura um fluxo de material de canal mais circunferencial do que para baixo no elemento. O resultado é um polímero mais eficiente e mais homogêneo que derrete o material sai da zona de fusão com poucos (se houver) partículas restantes não derretidas. Além de fornecer um fusão mais uniforme, 3 blocos de amastramento também são menos propensos a compactar pigmentos, cargas ou aditivos durante o processo de fusão.

O processamento de extrusão de parafuso duplo é considerado uma tecnologia essencial para a produção contínua de produtos de carne à base de plantas. O principal objetivo desse processo é transmitir uma textura fibrosa e muscular semelhante à carne em formulações à base de proteínas vegetais. Dois tipos diferentes de produtos podem ser produzidos com esta tecnologia: analógica de alta hidrato (HMMA) e proteína vegetal texturizada (proteínas texturizadas). As proteínas texturizadas são definidas como produtos secos e quebradiços que possuem uma estrutura porosa que se transforma em uma textura fibrosa e semelhante a carne após a reidratação. Os HMMAs são produtos macios e úmidos, com uma textura fibrosa e fibrosa diretamente visível. Após a extrusão, HMMAS e proteínas texturizadas são processadas com operações convencionais de processamento de carne, como marinação, trituração e mistura e podem ser usadas como uma alternativa de carne à base de plantas em muitos tipos diferentes de produtos de conveniência. A proteína texturizada e os produtos HMMA podem ser fabricados usando a mesma extrusora de parafuso duplo, apesar das diferentes características do produto. Conforme mostrado na Figura 1 e na Figura 2, os diferentes tipos de produtos podem ser alcançados simplesmente variando o tipo de matriz e o teor de água usado para o processo de produção específico.

Simulação: Zona de acúmulo de pressão - Uma vez que o polímero foi derretido e misto, as simulações podem ter um desempenho muito bom, se apropriado, bem como dados precisos são fornecidos. A Figura 14 ilustra os subprogramas que compreendem o software de simulação ZSKALC e fornecem os parâmetros de entrada necessários. Estes são usados ​​no consorte para calcular o processo: - Exco para a configuração do parafuso - Propfit para os dados do material - Rebex para a pressão de descarga - Dados de geometria da máquina Como exemplo para a utilização do programa benéfico, o comprimento de backup e o aumento da temperatura na seção de processo pode ser simulado com muita precisão se for fornecidas propriedades de material bem definido. Este software de simulação permite calcular o pitch de parafuso ideal para a pressão construída, que minimizará o comprimento do backup e a entrada de energia específica. A Figura 15 mostra o cálculo de diferentes parâmetros usando o ZSKALC para escala até um ZSK 380 executando 46 toneladas/h. de fusão alimentada por ldpe. Vermelho -

Um exemplo da dificuldade que um programa de simulação pode ter que prever com precisão o desempenho da seção de fusão do processo de composição do parafuso duplo, bem como as informações enganosas que podem ser fornecidas são mostradas na Figura 13 AD. A base para essa imprecisão pode ser dupla. Primeiro, o algoritmo para a fusão de polímero pode ser inadequado. Os vários cálculos baseados na influência das condições operacionais da extrusora e os parâmetros do material podem não ter o equilíbrio correto. Além do algoritmo do modelo, os dados de entrada corretos são críticos. Embora seja relativamente fácil fornecer dados operacionais de extrusores, os dados de material de qualidade estão menos prontamente disponíveis. Por exemplo, o tamanho inicial das partículas do polímero terá influência no derretimento. Pode -se medir fluxo de sólidos, transferência de calor, coeficiente de atrito etc. No laboratório, mas em condições dinâmicas reais, existem inúmeras influências incontroláveis, como fluidização que afetam a transferência real de calor, o coeficiente de atrito, etc. https://www.extruder-service.com/equipment/ A sequência da Figura 13 mostra uma comparação entre os dados derivados para o fusão do HDPE com base em uma simulação e uma execu�

Conforme mostrado na Figura 11, o polímero que entra na zona de fusão passa por uma mudança de fase do sólido para o fundido. Ainda hoje, essa mudança de fase não foi calculada com precisão pelo software de simulação. Portanto, é importante que o engenheiro de desenvolvimento conheça propriedades básicas de materiais, como ponto de fusão, viscosidade e curvas de entalpia. A partir desses dados, a entrada de energia específica mínima necessária pode ser definida e, com base nisso, a zona de fusão pode ser projetada. https://www.extruder-service.com/equipment/No final da zona de fusão, o polímero deve ser completamente fundido. Isso depende fortemente do design dos elementos do parafuso da extrusora e das condições do processo. A Figura 12 mostra a variação da qualidade do fusão de um polietileno tendo experimentado condições de processo variadas. A amostra de polímero 1 mostra um

Simulação: 1d vs. 3d - A maneira mais fácil de descrever a diferença entre a simulação 1D e 3D é a seguinte: 1D fornece uma visão de pássaros do processo, mas não pode aumentar o zoom nos detalhes locais, enquanto 3D pode fornecer muito detalhado Informações do ambiente imediato, mas não o que está acontecendo no bairro. Bierdel e Lechner forneceram excelentes gráficos para ilustrar essa diferença. A Figura 5 mostra uma sequência de parafuso de amostra, uma série de elementos de transmissão (elementos de parafuso de extrusão) seguido por um elemento restritivo. Com base na configuração do parafuso na Figura 5, a Figura 6 mostra a queda de pressão geral através do elemento restritivo, como simulado por um programa 1D. Por outro lado, a Figura 7 mostra a simulação 3D que fornece detalhes localizados da queda de pressão. Como antes, a laranja vermelha indica alta pressão.

Simulação: 3D - Usando modelamento 3D (método de elemento finito) como técnica anumérica também é usada para simular várias condições de processo. Ele fornece detalhes locais de um processo de composição, como mostrado na Figura 4. A distribuição de pressão é retratada pela gradação de cores da alta pressão (laranja) a baixa pressão (azul). A queda de pressão a jusante dos elementos de parafuso de extrusora de transmissão reversa pode ser vista claramente, bem como o pico de pressão na zona de intermediação. Para programas comerciais e não comerciais de modelagem de 3 dias, estão disponíveis, por exemplo, CFX, Fluent, Openfoam, Star CCM, FIDAP, Polyflow e Ximex. Eles são usados ​​principalmente para simular as condições do processo local, mesmo em áreas específicas dentro de um parafuso de extrusor individual. https://www.extruder-service.com/extruder-screw-elements/

Um dos problemas relacionados ao uso do software de simulação é que as condições exatas necessárias para iniciar a simulação são difíceis de descrever em um local específico. Portanto, cada operação de unidade deve ser descrita separadamente: seção de alimentação, plastificação, mistura, desgaseificação e zona de pressão. Dados característicos adequados de todas as matérias -primas, bem como do derretimento final do polímero, são parâmetros essenciais necessários para usar o software de simulação. Os dados mais importantes são 1) densidade de fusão, 2) coeficiente de transferência de calor em função da temperatura e 3) a curva de viscosidade em um intervalo de taxa de cisalhamento de 1 1/s a 1000 1/s. Os dados geométricos do composto de parafuso duplo co-rotativo são fornecidos pelo fornecedor de máquinas individuais. Simulação: 1D - Para 1 D modelando os dois pacotes de software de simulação comercial mais usados ​​são Sigma e Ludovic. Esses pacotes de software são usados ​​principalmente para 1) simular o perfil de temperatura, 2) grau de preenchimento e 3) capacidade de aumento de pressão ao longo da duração da seção de processo. https://www.extruder-service.com/equipment/

ConviteCaro cliente, Em nome da Promaxx Extrusion Technology Co., LTD, tenho o prazer de estender um convite cordial à nossa seção VIP no Chinaplas 2023. Com o objetivo de aprofundar nosso relacionamento comercial, os seguintes serão oferecidos: -Uma discussão mais profunda com o provedor total de soluções de peças e serviços de extrusão de parafuso duplo, soluções de altas soluções resistentes ao desgaste e resistentes à corrosão de elementos de parafuso, barris, eixos de alto torque e outros acessórios. - A apresentação de nossos novos equipamentos de manutenção de extridores da galeria de produtos, exclusivos para clientes VIP. - Tour da fábrica e demonstração no local de equipamentos de manutenção de extrusores. Esperamos ansiosamente a oportunidade de conhecê -lo. Confirme sua disponibilidade e reservaremos um horário com você de acordo. Obrigado e B. Atenciosamente Jiangmen Promaxx Extrusion Technology Co., Ltd. Informações da exposição

As extrusoras de parafuso único são geralmente máquinas alimentadas com inundação, com a velocidade de parafuso única determinando a taxa de transferência da máquina. Como os compostos de parafuso duplo não são alimentados com inundação, a taxa de saída é determinada pelos alimentadores e a velocidade do parafuso é usada para otimizar a eficiência de composição do processo. O gradiente de pressão em um extrusor de parafuso duplo é controlado e mantido em zero para grande parte de o processo (Figura 7). Isso tem ramificações substanciais em relação à alimentação seqüencial e à extrusão direta de um produto de uma extrusora de composição. https://www.extruder-service.com/extruder-shaft/ A seleção de um sistema de alimentação para uma extrusora de composição de parafuso duplo é extremamente importante. Os componentes podem ser pré-misturados em um dispositivo de mistura do tipo lote

Existem cinco regiões de cisalhamento nos parafusos para qualquer extrusor de parafuso duplo, independentemente da rotação do parafuso ou do grau de intervisão. A seguir, é apresentada uma breve descrição de cada região: Cisalhamento-baixo do canal. A taxa de mistura no canal em um gêmeo é semelhante à de uma extrusora de parafuso único e é significativamente menor do que nas outras regiões de cisalhamento. Overflight/Tip Mistura-altura de cisalhamento. Localizado entre a ponta do parafuso e a parede do barril, essa região passa por cisalhamento que, por algumas estimativas, é até 50 vezes maior que no canal. Piscinas Lobal-High Shear. Com a compressão do material que entra na região de expedição, ocorre uma aceleração da taxa de mistura no canal, com um efeito de cisalhamento extensional particularmente eficaz. Cisalhamento de interação entrelaçados. Esta é a região de mistura entre os parafusos onde os parafusos "limpam" ou quase limpam. Os gêmeos intermediários são obviamente mais intensivos em cisalhamento nessa região do que os gêmeos não intermescidos. Cisalhamento de mixagem de ápice. Esta é a região em que a interação do segundo parafuso afeta a taxa de mistura de material. Os elementos de mistura podem ser dispersivos ou distributivos. Quanto mais amplo o elemento de mistura, mais dispersiva sua ação, à medida que os efeitos de cisalhamento alongos e planares ocorrem à medida que os materiais são forçados a cima e sobre a terra. Os elementos de mistura mais estreitos são mais distributivos, com altas taxas de divisão de fusão e cisalhamento significativamente menos alongado e planar (Figura 5). Os elementos de mistura distributiva mais recentes permitem muitas divisões derretidas sem cisalhamento extensional, o que pode ser particularmente

A extrusora de parafuso dupla pode ser corotante ou contrarotativa e intermesciamento ou não intermessa. As configurações de parafuso para várias extrusoras de parafuso duplas são apresentadas na Fig. 1. Para os fins deste artigo, estes serão definidos como extrusores de parafuso duplo de fusão tardia de baixa velocidade (LSLF) (execute até 50 rpm) e entrada de energia de alta velocidade (HSEI) Extrusores de parafusos duplos (execute mais de 1200 rpm). Em um processo de fusão tardia e baixa velocidade, os materiais não são totalmente derretidos/fundidos até a última parte da seção de processo TSE, em comparação com um processo de entrada de energia e alta velocidade, onde os materiais são derretidos e a energia significativa é transmitida em A parte inicial da seção do processo TSE. https://www.extruder-service.com/equipment/ Figura 1 A se

Os parafusos rotativos devem ser capazes de transferir a carga do motor para os elementos para permitir o processamento bem -sucedido. O motor transmite energia para a caixa de engrenagens e, em seguida, para o eixo do Extuder, os elementos dos parafusos e os materiais que estão sendo processados. Os eixos de parafusos, sobre os quais os elementos são montados, são tipicamente o fator limitante do torque para processar materiais. https://www.extruder-service.com/extruder-shaff/ O torque é determinado pela área da seção transversal do eixo, a geometria do eixo, a metalurgia e o endurecimento do eixo e a geometria do eixo. As tecnologias do eixo evoluíram para permitir que os eixos de diâmetro menor transmitassem torques mais altos, facilitando uma relação OD/ID mais alta e, portanto, mais volume. O seguinte descreve a evolução dos eixos usados ​​com TSEs segmentados: 1. Padrão da indústria do eixo-chave em 1950 em 1950, com uma relação OD/ID de 1,25;