Amassar as características de desempenho do bloco (1)

O elemento de transmissão e o design do bloco amassado, embora reconhecido como os cavalos de trabalho para transmitir material, distribuição de partículas e dispersão agregada nas configurações de parafuso, permanecem essencialmente inalterados por mais de 60 anos. A Figura 1 mostra uma comparação entre o design original de blocos de amassamento de 2 lobos publicado na patente alemã 813.154 concedida a Rudolf Erdmenger em 1951 (data de prioridade de 20 de setembro de 1949) e um atual bloco de amassamento de 2 lóbulos.

Isso não quer dizer que não houve nenhum avanço no design de blocos amassados ​​nesses anos seguintes. Três blocos de amassamento excêntricos do lobo para 2 sistemas de extrusores de lobo foram projetados para entrada de energia mais uniforme no sistema de 2 lobo, particularmente na zona de fusão, os elementos dos parafusos da extrusora são deslocados para que 1 ponta limpe a parede do barril, enquanto os outros 2 têm um significativamente maior A depuração (3 a 5 vezes) que permite que o polímero derreta mais facilmente sobre essas pontas. Isso configura um fluxo de material de canal mais circunferencial do que para baixo no elemento. O resultado é um polímero mais eficiente e mais homogêneo que derrete o material sai da zona de fusão com poucos (se houver) partículas restantes não derretidas. Além de fornecer um fusão mais uniforme, 3 blocos de amastramento também são menos propensos a compactar pigmentos, cargas ou aditivos durante o processo de fusão.

A ponta da ponta do disco de espessura reduzida (SAM) amassando foi projetada para menor cisalhamento e compressão do material na região do ápice. Ao remover uma parte da ponta do disco, há menos pressão gerada no ápice.

Os blocos de amassados ​​cônicos também foram projetados para redução da compressão na região do ápice, mas especificamente para materiais elastoméricos que dissipam quantidades significativas de energia térmica com cada ciclo de compressão.

Diâmetro reduzido Os elementos de mistura de corte cruzado de vôo reverso (Compex) foram projetados para mistura de compostos de alta viscosidade, como compósitos de fibra de madeira. O objetivo desses elementos é obter uma mistura de cisalhamento baixa, fornecendo tensão de cisalhamento reduzida sobre as pontas de voo e aumento do volume do canal para um tempo de permanência mais longo na zona de mistura.